УСЛУГИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Принимаем в работу внешние заказы партиями от 150кг до 10 тонн.

Цех термообработки расположен в промзоне пос. Стеклянный (30 км от Мега-Парнас). Широкий опыт производства позволяет оказывать услуги качественной термообработки стальных деталей.

Ассортимент обрабатываемых в цеху сталей включает 09Г2С, 40Х, 25Х1МФ, 30ХМА, 38ХМА, 40ХН2МА, 35ХМ, 38Х3МФ, 40ХМФА, 20Х1М1Ф1ТР, 60С2А, 20Х13, 40Х13, 14Х17Н2, но не ограничивается перечисленными марками.

Виды термической обработки, осуществляемой заводом Спецмашметиз:

• Закалка с температур +850...+1050°C
  
• Низкий, средний и высокий отпуск (+150...+750ºС)
• Улучшение (закалка + отпуск)
  
• Нормализация и отжиг +900...+950°C

Оснастка выполнена для серийной обрабатки деталей массой от 0,05кг до 100кг. Длина изделий на закалку - до 1100 мм, на нормализацию или отжиг - до 1350 мм.

ЦЕХ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Основная специализация термического цеха Спецмашметиза - термообработка крепежа от М12 до М120 на сверхпрочность с улучшенными показателями к классам 10.9, 12.9. Также проводим обработку на классы 8.8, 6.6, 5.6, 9.8 и на свойства по техническим требованиям Заказчика. В рамках импортозамещения выполняем термообработку шпилек для фланцев высокого давления по американским стандартам ASME SA-193/SA-193M, SA-320/SA-320M, SA-540/SA-540M и ASTM A193/A193M-12b, A320/A320M-11a, A540/A540M-11.

Цех термообработки модернизирован в 2012г. В основу производства положена технология управляемого формирования наноструктуры стали (УФНЗС). Разработка проекта выполнена инженерной службой Спецмашметиза.

Новые современные печи до +1150ºС установлены в 2012-2014гг. Управление выполняется современными четырехзонными контроллерами TERMODAT 17E5, подключенными к ПК. Многозонный контроль и управление нагревом обеспечивают равномерное температурное поле в печах с точностью ± 2-3ºС, что благоприятно влияет на равномерность температурного поля деталей.

Закалочные баки с управляемым перемешиванием, регулированием температур масла и полимера разработаны СММ и изготовлены в 2012-2013гг. Мощность системы охлаждения закалочных сред рассчитана на серийную закалку с удержанием температуры баков в диапазоне +30ºС...+50ºС, что исключает негативные последствия от перегрева закалочной среды и способствует однородности свойств изделий в разных садках.

Глубина камерных печей - 800мм и 900мм, шахтных - 850мм и 1500мм. Объем закалочных баков - 2,5 м³ (закалочное масло) и 3,5 м³ (полимер). Глубина баков 1800 мм (уровень закалочных сред 1550...1650 мм).

Цех оснащен необходимым испытательным оборудованием, что позволяет контролировать результаты процесса на месте. Система менеджмента качества СММ сертифицирована по ISO 9001:2015.

ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМООБРАБОТКИ УФНЗС

Инновационная технология управляемого формирования нанозерен стали (УФНЗС) разработана в 2011-2012гг инженерной службой завода Спецмашметиз. При разработке были учтены предшествующий опыт термического производства 2003-2011гг по закалке высокопрочного крепежа классов 10.9 и 12.9 по ГОСТ Р ИСО 898-1-2011 (ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ Р 52627-2006), передовые технологии рынка оборудования термических цехов.

Основная задача технологии УФНЗС - получение наноструктуры стали, превосходящей по размеру зерен традиционную термообработку. Из материаловедения известно, что величина зерна термообработанной стали влияет на механические свойства. Чем мельче зерно, тем выше прочность и выше ударная вязкость стальных деталей.

В 2006-2009г мы провели исследование влияния режимов закалки и отпуска на получаемые механические свойства. В 2009-2011г проведен анализ литературы по материаловедению и передового опыта производителей термического оборудования. Оценка практического опыта и научной базы материаловедения привела к разработке инженерных решений.

Итоги внедрения принятых решений в термическом цеху Спецмашметиза подтвердили теоретические разработки. Фактические результаты по всем контролируемым параметрам превзошли ожидания. Причем как по машиностроительному крепежу, так и по крепежу для фланцевых соединений. Технология УФНЗС позволила превзойти требования стандартов по высокопрочному крепежу, обеспечила одновременный запас прочности, пластичности и ударной вязкости. Дополнительными преимуществами технологии являются возможности производства хладостоких изделий и жаропрочных изделий с превышением необходимых требований стандартов к соответствующей продукции.

В сравнении с традиционной термообработкой технология УФНЗС обеспечивает сплошную прокаливаемость в сечениях до 120 мм. Это фактически проверенные на практике данные по диаметрам термообработанных заготовок. Возможно, в перспективе толщина деталей на термообработку будет ещё увеличена.

ЛИДЕРСТВО ПО МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ

Строгое соблюдение разработанной технологии УФНЗС, системный поиск новых решений, автоматизация процессов позволяют уверенно превосходить требования стандартов и опережать по качеству конкурентов.

Управляемая закалка позволяет обеспечивать запас прочности до 15-20%. В частности для стали 40Х достигается прочность на разрыв до 1250 МПа при твердости 37...39 HRC, относительном удлинении более 11-12% и ударной вязкости выше 70-80 Дж/см². Эти характеристики качественно превосходят свойства стали 40Х после традиционной термообработки.

При термообработке хроммолибденовых или хромникельмолибденовых сталей результаты свойств ещё лучше. Применение таких легированных сталей обеспечивает надежность крепежных систем как по ГОСТ, так и по иностранным стандартам.

Особые режимы отпуска дают технологическое преимущество по однородности свойств: обеспечивается узкий диапазон в партии и стабильность между партиями. Например, фактический интервал твердости в садке укладывается в 2-3 единицы HRC, внутри партии в 3-4 HRC. Обеспечивается стабильность свойств в 2 раза лучше типовых требований. Для сравнения по ГОСТ 1759.4-87 допускается разброс твердости 8 единиц по Роквеллу (для класса 10.9 допуск 32-39 HRC).